资料图：运8系列飞机的生产线

一架飞机从设计研发、生产制造，到交付用户，中间包含许多不可或缺的重要环节，每一个环节都有不同的责任单位和项目团队负责具体实施与操作，而每一个环节运作的成功与否，将最终决定飞机是否能够顺利交付用户。中航工业陕飞承担飞机工艺设计和工装研制工作的工艺工装团队，就是设计和制造环节中搭建技术桥梁的纽带，他们的目标是扫除技术障碍，圆满实现飞机制造技术专业目标。

在陕飞，这个团队可谓是飞机制造技术专业的排头兵，曾先后多次受到表彰。这个叫得响的标杆团队，人数可不少，尤其是近年来陆续从各大航空院校招纳来的新鲜血液，更让这个团队活力四射，激情澎湃。“质量好、速度快、性能好、成本低”是他们努力的目标，“让飞机制造成熟度增强、让工艺流程更优化、让工人劳动强度不断降低、让产品质量稳定性不断提升”则是他们努力的方向，为此，他们甘愿苦点累点。

某重点工程研制中，部分重要转动机构首次选用进口自润滑关节轴承。该型轴承具有结构简单、体积小、承载力大、无需补充润滑剂且免维修等特点，被广泛应用于航空、航天等军工机械中。该轴承安装、固定技术是关键，它直接影响着该型机研制工作的成败。国外成熟的标准和规范把我们拒之门外，国内的空白等待专业技术的突破和弥补。为突破难关，使自润滑关节轴承在运8飞机上“大显身手”，这支团队深入分析探讨如何制定自润滑轴承安装、固定的工艺方法，如何精确控制自润滑轴承的安装、固定压力，如何实现实时监控、持续稳定增压和保压等多个技术难题，并相继展开了轴承安装工艺试验、固定工艺试验、无载启动力矩检测试验以及安装、固定后推出力检测等一系列试验。面对困难，“不找任何借口”是他们一贯秉承的工作原则。他们想办法、找原因，团结协作，通过对收口方式及收口工装材料与硬度检测分析后终于找出症结所在，通过分工协作，不断优化工装结构设计参数和材料，最终达到不同类型轴承收口标准。而另一组攻关成员，则与工人师傅坚守试验现场，准确记录一组组数据，不断重复进行数据分析、改进、再试验的步骤，无数次的“冲锋”后终于摸索出不同基体材料与安装底孔精度、安装压力、保压时间之间的关系。一年的努力没有白费，轴承安装工艺试验所有检测数据均满足设计要求，通过质量验收。而这项技术也达到了国内领先水平，荣获陕飞科技成果一等奖。

“蛟龙”600飞机中后机身、后机身工装研制中，由于产品设计数模延期发布，部件交付周期压缩较大，对于整体研制周期紧张的工装研制团队来说，无异于雪上加霜。由于钣金零件数量庞大，新增钣金工装近2000项，设计周期仅为3个月，而要保证日常工作有序推进，要确保任务顺利完成，只能“背水一战”。模具设计组组长罗建宏负责制定工装设计总体方案及协调工作，安排专人在网上进行工装编号、任务分发及图纸校对工作。“蜗牛”一般的网速让网上审阅工装订货单内容、下载数模变得异常焦急，心急如焚的副组长刘占峰就晚上通宵达旦地加班进行。连续工作一个多月的青年设计员王家麟甚至完全忘记了给女友过生日。即将要退休的谷凤莲也没闲着，她总是最早一个来，最晚一个走，作为资深校对人员她知道，严把工装设计质量关就是对同事们辛苦工作最好的回报。

就是这群不穿军装、充满激情的斗士，就是这支责任心强、技术过硬的团队，把一项项不可能完成的任务变成了可能。在飞机制造技术领域，他们正用自己的智慧和汗水，把理论知识逐一转变成为工人师傅手中极具指导性的操作“参考书”。